Une nouvelle génération de silicones et d'époxy durcissant aux UV est de plus en plus utilisée dans les applications automobiles et électroniques.
Chaque action dans la vie implique un compromis : obtenir un avantage au détriment d’un autre, pour répondre au mieux aux besoins de la situation actuelle. Lorsqu'il s'agit d'un collage, d'un scellement ou d'un joint d'étanchéité de gros volumes, les fabricants s'appuient sur des adhésifs à durcissement UV car ils permettent un durcissement rapide et à la demande (1 à 5 secondes après l'exposition à la lumière).
Le compromis, cependant, est que ces adhésifs (acrylique, silicone et époxy) nécessitent un substrat transparent pour adhérer correctement, et ils coûtent beaucoup plus cher que les adhésifs qui durcissent par d'autres moyens. Néanmoins, d’innombrables fabricants de nombreux secteurs ont fait ce compromis avec plaisir depuis plusieurs décennies. De nombreuses autres entreprises le feront dans un avenir prévisible. La différence, cependant, est que les ingénieurs seront tout aussi susceptibles d'utiliser un adhésif silicone ou époxy durcissant aux UV qu'un adhésif à base d'acrylique.
« Même si nous fabriquons des silicones à polymérisation UV depuis une dizaine d'années, nous avons dû intensifier nos efforts de vente au cours des trois dernières années pour répondre à la demande du marché », note Doug McKinzie, vice-président des produits spécialisés chez Novagard. Solutions. « Nos ventes de silicone à polymérisation UV ont augmenté de 50 % ces dernières années. Cela en réduira certains, mais nous prévoyons toujours une bonne croissance pour les prochaines années.
Parmi les plus grands utilisateurs de silicones à polymérisation UV figurent les constructeurs automobiles ainsi que les fournisseurs de niveaux 1 et 2. Un fournisseur de niveau 2 utilise le mastic Loctite SI 5031 de Henkel Corp. pour encastrer les bornes dans les boîtiers des modules de commande électronique de freinage et des capteurs de pression des pneus. L'entreprise utilise également du Loctite SI 5039 pour former un joint de silicone durci sur place par UV autour du périmètre de chaque module. Bill Brown, responsable de l'ingénierie des applications chez Henkel, affirme que les deux produits contiennent un colorant fluorescent pour aider à vérifier la présence d'adhésif lors de l'inspection finale.
Ce sous-ensemble est ensuite envoyé à un fournisseur de niveau 1 qui insère des composants internes supplémentaires et connecte un PCB aux bornes. Un couvercle est placé sur le joint périphérique pour créer un joint étanche à l'environnement sur l'assemblage final.
Les adhésifs époxy durcissant aux UV sont également fréquemment utilisés pour les applications automobiles et électroniques grand public. L'une des raisons est que ces adhésifs, comme les silicones, sont spécifiquement formulés pour s'adapter à la longueur d'onde des sources lumineuses LED (320 à 550 nanomètres), afin que les fabricants bénéficient de tous les avantages de l'éclairage LED, tels qu'une longue durée de vie, une chaleur limitée et des configurations flexibles. Une autre raison réside dans les coûts d'investissement inférieurs du séchage UV, qui permettent aux entreprises d'adopter plus facilement cette technologie.
Heure de publication : 04 août 2024
