1. Que se passe-t-il lorsque l’encre est trop durcie ?Il existe une théorie selon laquelle lorsque la surface de l’encre est exposée à trop de lumière ultraviolette, elle devient de plus en plus dure. Lorsque les gens impriment une autre encre sur ce film d'encre durci et le sèchent une deuxième fois, l'adhérence entre les couches d'encre supérieure et inférieure deviendra très mauvaise.
Une autre théorie est qu’un durcissement excessif provoquerait une photo-oxydation à la surface de l’encre. La photo-oxydation détruira les liaisons chimiques à la surface du film d’encre. Si les liaisons moléculaires à la surface du film d'encre sont dégradées ou endommagées, l'adhésion entre celui-ci et une autre couche d'encre sera réduite. Les films d'encre trop durcis sont non seulement moins flexibles, mais également sujets à une fragilisation de la surface.
2. Pourquoi certaines encres UV durcissent-elles plus rapidement que d’autres ?Les encres UV sont généralement formulées en fonction des caractéristiques de certains substrats et des exigences particulières de certaines applications. D'un point de vue chimique, plus l'encre durcit rapidement, plus sa flexibilité après durcissement est mauvaise. Comme vous pouvez l’imaginer, lorsque l’encre durcit, les molécules d’encre subiront des réactions de réticulation. Si ces molécules forment un grand nombre de chaînes moléculaires avec de nombreuses branches, l'encre durcira rapidement mais ne sera pas très flexible ; si ces molécules forment un petit nombre de chaînes moléculaires sans branches, l'encre peut durcir lentement mais sera certainement très flexible. La plupart des encres sont conçues en fonction des exigences de l'application. Par exemple, pour les encres conçues pour la production d'interrupteurs à membrane, le film d'encre durci doit être compatible avec les adhésifs composites et être suffisamment flexible pour s'adapter aux traitements ultérieurs tels que la découpe et le gaufrage.
Il convient de noter que les matières premières chimiques utilisées dans l'encre ne peuvent pas réagir avec la surface du substrat, sinon cela provoquerait des fissures, des cassures ou un délaminage. Ces encres durcissent généralement lentement. Les encres conçues pour la production de cartes ou de tableaux d'affichage en plastique dur n'ont pas besoin d'une telle flexibilité et sèchent rapidement en fonction des exigences de l'application. Que l’encre sèche rapidement ou lentement, il faut partir de l’application finale. Un autre problème à noter concerne l’équipement de durcissement. Certaines encres peuvent durcir rapidement, mais en raison de la faible efficacité de l'équipement de durcissement, la vitesse de durcissement de l'encre peut être ralentie ou ne durcit pas complètement.
3. Pourquoi le film en polycarbonate (PC) jaunit-il lorsque j'utilise de l'encre UV ?Le polycarbonate est sensible aux rayons ultraviolets d'une longueur d'onde inférieure à 320 nanomètres. Le jaunissement de la surface du film est provoqué par la rupture de la chaîne moléculaire provoquée par la photooxydation. Les liaisons moléculaires plastiques absorbent l’énergie de la lumière ultraviolette et produisent des radicaux libres. Ces radicaux libres réagissent avec l’oxygène de l’air et modifient l’apparence et les propriétés physiques du plastique.
4. Comment éviter ou éliminer le jaunissement de la surface en polycarbonate ?Si de l'encre UV est utilisée pour imprimer sur un film polycarbonate, le jaunissement de sa surface peut être réduit, mais il ne peut pas être complètement éliminé. L’utilisation d’ampoules de polymérisation additionnées de fer ou de gallium peut réduire efficacement l’apparition de ce jaunissement. Ces ampoules réduiront l'émission de rayons ultraviolets de courte longueur d'onde pour éviter d'endommager le polycarbonate. De plus, un durcissement correct de chaque couleur d'encre contribuera également à réduire le temps d'exposition du substrat à la lumière ultraviolette et à réduire le risque de décoloration du film de polycarbonate.
5. Quelle est la relation entre les paramètres de réglage (watts par pouce) de la lampe à polymérisation UV et les lectures que nous voyons sur le radiomètre (watts par centimètre carré ou milliwatts par centimètre carré) ?
Les watts par pouce sont l'unité de puissance de la lampe à polymériser, qui est dérivée de la loi d'Ohm volts (tension) x ampères (courant) = watts (puissance) ; tandis que les watts par centimètre carré ou milliwatts par centimètre carré représentent l'éclairement maximal (énergie UV) par unité de surface lorsque le radiomètre passe sous la lampe à polymériser. L'éclairement maximal dépend principalement de la puissance de la lampe à polymériser. La raison pour laquelle nous utilisons les watts pour mesurer l’éclairement maximal est principalement parce qu’il représente l’énergie électrique consommée par la lampe à polymériser. Outre la quantité d'électricité reçue par l'unité de polymérisation, d'autres facteurs affectant l'éclairement maximal comprennent l'état et la géométrie du réflecteur, l'âge de la lampe à polymériser et la distance entre la lampe à polymériser et la surface de polymérisation.
6. Quelle est la différence entre les millijoules et les milliwatts ?L'énergie totale irradiée sur une surface spécifique pendant une certaine période de temps est généralement exprimée en joules par centimètre plat ou en millijoules par centimètre carré. Cela est principalement lié à la vitesse de la bande transporteuse, à la puissance, au nombre, à l'âge, à l'état des lampes de polymérisation, ainsi qu'à la forme et à l'état des réflecteurs dans le système de polymérisation. La puissance de l’énergie UV ou de l’énergie du rayonnement irradiée sur une surface spécifique est principalement exprimée en watts/centimètre carré ou en milliwatts/centimètre carré. Plus l'énergie UV irradiée sur la surface du substrat est élevée, plus l'énergie pénètre dans le film d'encre. Qu'il s'agisse de milliwatts ou de millijoules, cela ne peut être mesuré que lorsque la sensibilité à la longueur d'onde du radiomètre répond à certaines exigences.
7. Comment garantissons-nous le bon durcissement de l’encre UV ?Le durcissement du film d'encre lorsqu'il passe pour la première fois dans l'unité de durcissement est très important. Un durcissement approprié peut minimiser la déformation du substrat, le surdurcissement, le remouillage et le sous-durcissement, et optimiser l'adhésion entre l'encre et l'humeur ou entre les revêtements. Les usines de sérigraphie doivent déterminer les paramètres de production avant le début de la production. Afin de tester l'efficacité du durcissement de l'encre UV, nous pouvons commencer à imprimer à la vitesse la plus basse autorisée par le substrat et durcir les échantillons pré-imprimés. Ensuite, réglez la puissance de la lampe à polymériser sur la valeur spécifiée par le fabricant de l'encre. Lorsqu'il s'agit de couleurs difficiles à polymériser, comme le noir et le blanc, nous pouvons également augmenter de manière appropriée les paramètres de la lampe à polymériser. Une fois la feuille imprimée refroidie, nous pouvons utiliser la méthode des ombres bidirectionnelles pour déterminer l’adhérence du film d’encre. Si l'échantillon réussit le test sans problème, la vitesse du convoyeur de papier peut être augmentée de 10 pieds par minute, puis l'impression et les tests peuvent être effectués jusqu'à ce que le film d'encre perde son adhérence au substrat, ainsi que la vitesse de la bande transporteuse et les paramètres de la lampe de polymérisation. à ce moment sont enregistrés. Ensuite, la vitesse du tapis roulant peut être réduite de 20 à 30 % selon les caractéristiques du système d'encre ou les recommandations du fournisseur d'encre.
8. Si les couleurs ne se chevauchent pas, dois-je craindre un durcissement excessif ?Un durcissement excessif se produit lorsque la surface d'un film d'encre absorbe trop de lumière UV. Si ce problème n’est pas découvert et résolu à temps, la surface du film d’encre deviendra de plus en plus dure. Bien entendu, tant que nous n’effectuons pas de surimpression couleur, nous n’avons pas à trop nous soucier de ce problème. Cependant, nous devons prendre en compte un autre facteur important, à savoir le film ou le substrat à imprimer. La lumière UV peut affecter la plupart des surfaces de substrat et certains plastiques sensibles à la lumière UV d'une certaine longueur d'onde. Cette sensibilité à des longueurs d'onde spécifiques combinée à l'oxygène de l'air peut provoquer une dégradation de la surface plastique. Les liaisons moléculaires à la surface du substrat peuvent être rompues et entraîner une rupture de l'adhésion entre l'encre UV et le substrat. La dégradation de la fonction de surface du substrat est un processus graduel et est directement liée à l’énergie lumineuse UV qu’il reçoit.
9. L’encre UV est-elle une encre verte ? Pourquoi?Par rapport aux encres à base de solvants, les encres UV sont en effet plus respectueuses de l'environnement. Les encres durcissables aux UV peuvent devenir 100 % solides, ce qui signifie que tous les composants de l'encre deviendront le film d'encre final.
Les encres à base de solvants, en revanche, libèrent des solvants dans l’atmosphère à mesure que le film d’encre sèche. Les solvants étant des composés organiques volatils, ils sont nocifs pour l’environnement.
10. Quelle est l'unité de mesure des données de densité affichées sur le densitomètre ?La densité optique n'a pas d'unités. Le densitomètre mesure la quantité de lumière réfléchie ou transmise par une surface imprimée. L'œil photoélectrique connecté au densitomètre peut convertir le pourcentage de lumière réfléchie ou transmise en valeur de densité.
11. Quels facteurs affectent la densité ?En sérigraphie, les variables qui affectent les valeurs de densité sont principalement l'épaisseur du film d'encre, la couleur, la taille et le nombre de particules de pigment, ainsi que la couleur du substrat. La densité optique est principalement déterminée par l'opacité et l'épaisseur du film d'encre, qui à leur tour sont affectées par la taille et le nombre de particules de pigment ainsi que par leurs propriétés d'absorption et de diffusion de la lumière.
12. Qu'est-ce que le niveau dyne ?Dyne/cm est une unité utilisée pour mesurer la tension superficielle. Cette tension est causée par l’attraction intermoléculaire d’un liquide particulier (tension superficielle) ou d’un solide (énergie superficielle). Pour des raisons pratiques, nous appelons généralement ce paramètre niveau dyne. Le niveau de dyne ou l'énergie de surface d'un substrat particulier représente sa mouillabilité et l'adhérence de l'encre. L'énergie de surface est une propriété physique d'une substance. De nombreux films et substrats utilisés dans l'impression ont de faibles niveaux d'impression, comme le polyéthylène à 31 dynes/cm et le polypropylène à 29 dynes/cm, et nécessitent donc un traitement spécial. Un traitement approprié peut augmenter le niveau de dyne de certains substrats, mais seulement temporairement. Lorsque vous êtes prêt à imprimer, d'autres facteurs affectent le niveau de dyne du substrat, tels que : la durée et le nombre de traitements, les conditions de stockage, l'humidité ambiante et les niveaux de poussière. Étant donné que les niveaux de dyne peuvent changer avec le temps, la plupart des imprimeurs estiment qu'il est nécessaire de traiter ou de retraiter ces films avant l'impression.
13. Comment s'effectue le traitement à la flamme ?Les plastiques sont intrinsèquement non poreux et possèdent une surface inerte (faible énergie de surface). Le traitement à la flamme est une méthode de prétraitement des plastiques pour augmenter le niveau de dyne de la surface du substrat. Outre le domaine de l’impression de bouteilles en plastique, cette méthode est également largement utilisée dans les industries de l’automobile et de la transformation des films. Le traitement à la flamme augmente non seulement l'énergie de surface, mais élimine également la contamination de la surface. Le traitement à la flamme implique une série de réactions physiques et chimiques complexes. Le mécanisme physique du traitement à la flamme est que la flamme à haute température transfère de l'énergie à l'huile et aux impuretés à la surface du substrat, les faisant s'évaporer sous l'effet de la chaleur et jouer un rôle de nettoyage ; et son mécanisme chimique est que la flamme contient un grand nombre d'ions, qui ont de fortes propriétés oxydantes. À haute température, il réagit avec la surface de l'objet traité pour former une couche de groupes fonctionnels polaires chargés à la surface de l'objet traité, ce qui augmente son énergie de surface et augmente ainsi sa capacité à absorber les liquides.
14. Qu'est-ce que le traitement corona ?La décharge corona est un autre moyen d'augmenter le niveau de dyne. En appliquant une haute tension au rouleau de support, l'air ambiant peut être ionisé. Lorsque le substrat traverse cette zone ionisée, les liaisons moléculaires à la surface du matériau se rompent. Cette méthode est généralement utilisée dans l’impression rotative de matériaux en couches minces.
15. Comment le plastifiant affecte-t-il l’adhérence de l’encre sur le PVC ?Le plastifiant est un produit chimique qui rend les documents imprimés plus doux et plus flexibles. Il est largement utilisé dans le PVC (polychlorure de vinyle). Le type et la quantité de plastifiant ajouté au PVC flexible ou à d'autres plastiques dépendent principalement des exigences des utilisateurs en matière de propriétés mécaniques, de dissipation thermique et électriques du matériau imprimé. Les plastifiants ont le potentiel de migrer vers la surface du substrat et d’affecter l’adhérence de l’encre. Les plastifiants qui restent à la surface du substrat sont un contaminant qui réduit l'énergie de surface du substrat. Plus il y a de contaminants sur la surface, plus l'énergie de surface est faible et moins l'encre aura d'adhérence. Pour éviter cela, on peut nettoyer les substrats avec un solvant de nettoyage doux avant l'impression afin d'améliorer leur imprimabilité.
16. De combien de lampes ai-je besoin pour le durcissement ?Bien que le système d'encre et le type de substrat varient, en général, un seul système de durcissement par lampe est suffisant. Bien entendu, si votre budget est suffisant, vous pouvez également choisir une unité de polymérisation à double lampe pour augmenter la vitesse de polymérisation. La raison pour laquelle deux lampes de polymérisation valent mieux qu'une est que le système à deux lampes peut fournir plus d'énergie au substrat à la même vitesse de convoyeur et aux mêmes réglages de paramètres. L’une des questions clés que nous devons considérer est de savoir si l’unité de séchage peut sécher l’encre imprimée à vitesse normale.
17. Comment la viscosité de l’encre affecte-t-elle l’imprimabilité ?La plupart des encres sont thixotropes, ce qui signifie que leur viscosité change en fonction du cisaillement, du temps et de la température. De plus, plus le taux de cisaillement est élevé, plus la viscosité de l'encre est faible ; plus la température ambiante est élevée, plus la viscosité annuelle de l'encre est faible. Les encres de sérigraphie donnent généralement de bons résultats sur la presse à imprimer, mais des problèmes d'imprimabilité peuvent parfois survenir en fonction des paramètres de la presse à imprimer et des ajustements pré-presse. La viscosité de l'encre sur la presse à imprimer est également différente de sa viscosité dans la cartouche d'encre. Les fabricants d'encre fixent une plage de viscosité spécifique pour leurs produits. Pour les encres trop fines ou de viscosité trop faible, les utilisateurs peuvent également ajouter des épaississants de manière appropriée ; pour les encres trop épaisses ou de viscosité trop élevée, les utilisateurs peuvent également ajouter des diluants. De plus, vous pouvez également contacter le fournisseur d’encre pour obtenir des informations sur le produit.
18. Quels facteurs affectent la stabilité ou la durée de conservation des encres UV ?Un facteur important affectant la stabilité des encres est le stockage de l’encre. Les encres UV sont généralement stockées dans des cartouches d'encre en plastique plutôt que dans des cartouches d'encre en métal, car les conteneurs en plastique ont un certain degré de perméabilité à l'oxygène, ce qui peut garantir qu'il existe un certain espace d'air entre la surface de l'encre et le couvercle du conteneur. Cet espace d'air – en particulier l'oxygène de l'air – contribue à minimiser la réticulation prématurée de l'encre. Outre l’emballage, la température du contenant d’encre est également cruciale pour maintenir sa stabilité. Des températures élevées peuvent provoquer des réactions prématurées et une réticulation des encres. Les ajustements apportés à la formulation d’encre d’origine peuvent également affecter la stabilité de l’encre au stockage. Les additifs, notamment les catalyseurs et les photoinitiateurs, peuvent raccourcir la durée de conservation de l'encre.
19. Quelle est la différence entre l'étiquetage dans le moule (IML) et la décoration dans le moule (IMD) ?L'étiquetage dans le moule et la décoration dans le moule signifient fondamentalement la même chose, c'est-à-dire qu'une étiquette ou un film décoratif (préformé ou non) est placé dans le moule et que le plastique fondu le soutient pendant la formation de la pièce. Les étiquettes utilisées dans le premier sont produites à l'aide de différentes technologies d'impression, telles que l'héliogravure, l'offset, la flexographie ou la sérigraphie. Ces étiquettes sont généralement imprimées uniquement sur la surface supérieure du matériau, tandis que la face non imprimée est reliée au moule d'injection. La décoration dans le moule est principalement utilisée pour produire des pièces durables et est généralement imprimée sur la deuxième surface d'un film transparent. La décoration In-Mold est généralement imprimée à l'aide d'une sérigraphie, et les films et encres UV utilisés doivent être compatibles avec le moule d'injection.
20. Que se passe-t-il si une unité de polymérisation à l'azote est utilisée pour polymériser des encres UV colorées ?Les systèmes de durcissement utilisant l'azote pour durcir les produits imprimés sont disponibles depuis plus de dix ans. Ces systèmes sont principalement utilisés dans le processus de durcissement des textiles et des interrupteurs à membrane. L'azote est utilisé à la place de l'oxygène car l'oxygène inhibe le durcissement des encres. Cependant, comme la lumière émise par les ampoules de ces systèmes est très limitée, elles ne sont pas très efficaces pour durcir les pigments ou les encres colorées.
Heure de publication : 24 octobre 2024
